原料が加工されて、流れるように製品が製造され、工程管理結果に問題はなく、品質管理の結果、製品規格内であり、計画の数量が時間内に出荷される。日々の生産効率が上がり、改善や新製品の導入も順調に進んでいる。このような製造現場で働きたいものです。しかし、製造現場には品質トラブル（以下、クレームを含めてトラブルとする）はつきものです。 突然の製造停止、原料や製品の廃棄、また原因究明と再発防止等の対応に忙殺された経験はありませんか。 第３回と第４回は、筆者が食品企業在籍時に、品質保証・品質管理の責任者として国内工場在籍時、また海外赴任時（タイ）に、トラブルとその防止に対して、どのようにアプローチしたのかを紹介します。第３回は、トラブルの傾向、第４回はHACCPや食品安全マネジメントシステム（Food Safety Management System：以下、FSMS）によるトラブル削減への取り組みを主に紹介します。
製造現場のトラブルの情報を把握できていますか。筆者は海外赴任時に、情報を把握することの難しさを感じました。悪い情報こそ早く報告すべき、と言われます。製品の出荷や廃棄の判断に関わるものであれば、必然的に情報は上がってきましたが、トラブルが発生した現場の当事者からすれば、報告し難いものです。その人の評価に影響があるかもしれませんし、処置や再発防止は、マイナスから平常時の±0の状態に戻すようなもので、生産性を感じ難いこともあると思います。筆者の経験として、本社と各工場で導入していたISO 9001を活用して、工場からの情報を把握するための仕組みづくりから始めました。その時に重要であったのは、トラブルについて当事者を責めず、処置と再発防止を一緒に行うことでした。
製造現場のトラブルの情報を把握できていますか。筆者は海外赴任時に、情報を把握することの難しさを感じました。悪い情報こそ早く報告すべき、と言われます。製品の出荷や廃棄の判断に関わるものであれば、必然的に情報は上がってきましたが、トラブルが発生した現場の当事者からすれば、報告し難いものです。その人の評価に影響があるかもしれませんし、処置や再発防止は、マイナスから平常時の±0の状態に戻すようなもので、生産性を感じ難いこともあると思います。筆者の経験として、本社と各工場で導入していたISO 9001を活用して、工場からの情報を把握するための仕組みづくりから始めました。その時に重要であったのは、トラブルについて当事者を責めず、処置と再発防止を一緒に行うことでした。
トラブルの削減に取り組む際に、まずは傾向を掴み、重点化することが必要であると思います。国内工場在籍時と海外赴任時に試行錯誤しながら、どのように傾向をつかんだのかをご紹介します。 この取り組みが、第４回にご紹介するHACCPやFSMS活用によるトラブル削減につながることになります。
作業者のうっかりミスをヒューマンエラーと分類して、管理者が作業者への教育を再発防止策にする、という例がありました。そのトラブルは、5M（Material、Machine、Man、Method、Measurement）の管理ではManに分類されました。過去にヒューマンエラーと分類されたトラブル事例について確認したところ、そのうちの9割は現場で発生原因を調査すると設備・機器、仕組み・ルールに根本原因があることがわかりました。ヒューマンエラーと整理する前に、もう一歩踏み込むことが大切であると思います。
目新しいことではありませんが、QC7つ道具のパレート図はトラブルの傾向を掴むのに有効で、取り組みの方向性が 明確になりました。パレート図を活用する際に重要なことは、トラブルの分類でした。分類が粗すぎても細か すぎてもいけないということです。詳細はお伝えできませんが、仮に異物混入トラブルの多さが顕著である場合、 例えば漠然とHACCP の管理強化を考えるよりも、異物混入防止に注力することが効果的だと思います。海外赴任 時には、全工場を対象に横断的なプロジェクトを立ち上げて、削減の成果を上げることができました。
「初めて（Hajimete）、変更（Henkou）、久しぶり（Hisashiburi）のアルファベット表記の頭文字を取ったもの」
1970 年代の終わりにアルプス電気社が提唱したものと言われる3H に起因する経験則があります。自社工場 におけるトラブルもこの経験則に当てはまるのかを確かめました。“初めて” に関しては、品質アセスメントと いう、新製品導入や製品改訂の際に、企画設計から導入までの間のリスクを抽出して解決するという仕組みが 機能していたため、該当するトラブルは多くありませんでした。“変更” に関しては、変更管理の仕組みはあり ましたが、製造アイテムが多く、製造ラインでの製品の切り替えが多い工場では原材料や製造条件等の変更の 際にトラブルが多いという傾向がありました。“久しぶり” に関しては、メンテナンスや年に1 回の定期修理後の 立ち上げ等、いわゆる非定常時にトラブルが発生する傾向がありました。製造条件等の変更時や非定常時の生産の 再開時に注意喚起を促しました。
明日から年末年始の休みだ、連休明けで今日から生産開始だ、というタイミングでトラブルが発生したという 経験はありませんか。筆者は国内工場在籍時に何度か経験する中で、休みの前後にトラブルが発生するという 傾向があるのではないかと思い、過去数年のトラブルの発生曜日（祭日は休日として考える）を調べました。 その結果、休日前後の曜日では、それ以外の平日の倍以上のトラブルが発生しており、実感と一致していました。 休み、特に長期休暇の前後に注意喚起をして削減に努めました。
同じ製造現場で同じトラブルが再発するということはほとんどありませんでしたが、異なる製造エリアや製品で “同じような” トラブルが複数発生している例がありました。例えば、弁やバルブの閉め忘れ、原料誤投入、まとめ 作業等によるトラブルです。情報の横展開と言えば簡単ですが、どれだけ当事者意識を持って情報を受けるか、 つまり、自分の職場でも“同じような” トラブルが発生するのではないかという意識を持つことが重要だと思います。
吾輩は猫である。名前はまだない。どこで生れたか頓と見当がつかぬ。何でも薄暗いじめじめした所でニャーニャー泣いていた事だけは記憶している。
第３回は、筆者が国内外で製造現場におけるトラブルを削減するにあたり、その傾向をつかむために試行錯誤したことをお伝え しました。他にFMEA（Failure Mode and Effects Analysis：潜在的故障モード影響解析）によるアプローチも行いましたが、 全ての取り組みをお伝えすることはできませんでした。また、トラブルの内容は機密事項なので詳細にお伝えできないことはご了承 ください。
工場、製造工程、設備・機器、製品が異なれば、発生するトラブルの傾向も異なると思います。しかし、トラブル削減に向けた アプローチは参考になるのではないかと思います。 読者の皆様に少しでもお役立ちできれば幸いです。 第４回は、HACCP やFSMS を活用したトラブル削減の事例をご紹介します。
出典
1）中田亨、「 ヒューマンエラーを防ぐ知恵」、朝日文庫。
2）宮野正克、「未然防止の３H（ 初めて・変更・久しぶり）とは」、品質管理（2019年1月）、p.18-19。
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